ナイロン6粉末造形 PBF製法

自動車ベンチテストから実走テストまで対応可能

ナイロン6パウダーGB

一般的に普及している粉末造形品に比べ、より高強度高耐熱に優れたナイロン6パウダーGB(ガラス入り6ナイロン)なら実働試験に耐えられる試作品の提供が可能です。

ナイロン6パウダーGBと従来品(PA12)の物性強度の差が自動車開発の実働試験などに使用される決め手。
ナイロン6パウダーGB / 従来品(PA12) 物性比較
荷重たわみ温度(℃)

荷重たわみ温度 (℃)

最大引張応力 (Mpa)

最大曲げ応力 (Mpa)

引張弾性率(Mpa)

引張弾性率 (Mpa)

曲げ弾性率(Mpa)

曲げ弾性率 (Mpa)

衝撃強度(ノッチ有KJ/m2)

衝撃強度 (ノッチ有KJ/m2)

荷重たわみ温度

悪条件下でもエンジンフード内は約150℃程度を保持

引張弾性率

強度差で内圧を掛ける使用にも実績有

引張弾性率(Mpa)

ワークサイズ 550x500x500
大型部品も分割せずに一体造形

専用光学系搭載でビーム径をΦ0.48mmに絞り込み微細加工性を改善したハイエンド大型3Dプリンタで立体形状も自由自在。

試作品だけでなく最終製品を直接製造可能です。

得意な大型製品をはじめ小型製品でも大型ワークサイズなので個数が増えるほどコストダウン。

PBF製法は金属部品の置き換えに最適な製法です。

PBF製法でコストや破損リスクを大幅削減。

従来製法

3Dプリンタで内製化

3Dプリンタで内製化

PBF製法

PBF製法
3NI-NYLONが手掛ける”PBF製法”なら従来の製法や内製化を図るよりも さらにタイム・コスト・リスクを大幅に削減する事ができます。
製品形状によるコスト的デメリットが無いので見積がシンプル。もちろん型も不要です。

コストシュミレーション

簡易金型にかかるコストを100%とした場合、他の工法と比較しても大幅な削減に繋がります。

粉末造形コスト比較グラフ

● 簡易金型 ● 切削加工 ● C&C製法 ● PBF製法

切削加工はプラスチックの板材・丸棒に依存します。
高さ100mm以上のプラスチック素材は一般的に存在しません。
高さがかさむ分、加工技術が希少なのでコストに跳ね返ります。

これらを解消するのが3Dプリンタを活用したPBF製法

弊社設備なら約200×200×100tの製品ワークサイズ
シュミレーショングラフのコストメリットがあります!
200~500mmクラス高さ100mm以上の製品は一般的に金型での製作になります。
 
・1~3個程度の生産数 ・形状が極めて複雑で製作困難や不可 ・量産設計が未だの場合(形状変更の可能性あり)
 
このような場合でも3Dプリンタでも対応は可能ですが…
~500~1000mm以上の製品サイズ  数が増す
より忠実な物性を求めたい  年間生産数が~200
そんな時は

3Dプリンタで作れないものは
キャスト&キャスト製法におまかせください。